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如果人们步入武藏精密工业株式会社(Musashi Seimitsu)的汽车零部件厂内，他们会看到一只机械手臂拿起并旋转一个锥齿轮，然后对着光线扫描齿轮的齿面，以寻找表面缺陷。一次检查大约需要两秒钟，就宛如一个受过高度训练的员工，每班大概能检查大约1000件产品。
公司会长大塚智久(Hiroshi Otsuka)对路透社表示：“日复一日地检查1000件完全相同的东西需要专业度和熟练度，但是它枯燥且乏味。我们想让工人们从这些任务中解脱出来。”
一直以来，全球的制造商们都会在生产过程中使用机器人，生产完成后则由人类员工负责寻找瑕疵。但是由疫情带来的社交隔离措施却促使这些工厂实行新的运作方式。越来越多的工厂开始使用机器人和其他技术来进行质量控制，包括远程监控技术。
在日本，这种方法与丰田生产体系中的“现地现物”(genchi genbutsu)截然不同。“现地现物”是丰田生产管理体系中的主要原则，它要求工人们持续监控生产线的各个方面，以及时发现不正常的地方，并使质量控制成为自动化工厂中为数不多的由人力负责的部分之一。
随着人工智能(AI)技术的进步，设备的价格越来越便宜，但客户对质量的要求也越来越严格。日本显示会长长冈一隆(Kazutaka Nagaoka)表示：“越来越常看到的情况是，常规生产线制造出的产品质量和客户要求的质量存在一定差距。在自动化生产线上生产的产品质量绝对更高，也更稳定。”
然而，自动化检查也具有挑战性，因为人们需要教会机器人识别一种特定产品可能存在的数万个缺陷，并能够立即应用学到的知识。
每五万件产品里才可能有一件次品，这样的低缺陷率却使武藏精密缺乏足够的次品案例去开发一个有效的AI算法。但以色列企业家Ran Poliakine为此提出了一个解决方案，他将他在医疗诊断中使用的人工智能和光学技术应用到了生产线上。
他的想法是，通过将算法建立在多达100个完美或近乎完美的单元上，教会机器识别完好的产品，而不是次品。
在实现这一突破后，Ran名下的初创公司SixAI和武藏精密成立了一家名为MusashiAI的合资企业，成为业内首个专门开发和出租质量控制机器人的公司。
Ran表示，自3月份疫情蔓延全球以来，来自日本、印度、和欧洲汽车制造商、零部件供应商以及其他公司的咨询增加了三倍。因为在家工作表明远程操作是可行的。
打印机制造商理光株式会社(Ricoh Co . Ltd)计划在2023年3月之前在其日本一家工厂实现滚筒和碳粉盒全部生产过程的自动化。自今年4月以来，技术人员一直在家监控工厂车间的设备。
理光打印机制造部门总经理菅野一弘(Kazuhiro Kanno)说：“当然，当问题出现时，你需要在现场评估并执行解决方案，但问题的识别和确认是我们现在可以在家完成的任务。”
武藏精密没有透露何时会将工厂车间完全自动化，但大冢表示，人工智能只是对“现地现物”系统的补充，而不是威胁。
“人工智能不会问为什么，但人类会。我们希望解放人力，让他们把更多时间投入到去研究为什么会出现瑕疵。”他说道，“这将促使更多的人去寻找不断提高产量的方法，这就是‘现地现物’的目的。”